2.樹脂中含有水分，影響樹脂的塑化狀況。
3.樹脂中混進熔融指數(shù)或密度不同的其他樹脂，使樹脂塑化不好或塑化不*。
4.更換樹脂時沒有將料筒*清洗干凈，料筒中殘存的其他樹脂或雜質對樹脂塑化狀況產(chǎn)生不良影響。
解決辦法：
1.將擠出機的擠出溫度和樹脂的溫度調(diào)整到適當值，保證樹脂塑化良好。
2.對樹脂進行攪拌和烘干，去除其中所含的水分，使樹脂能夠充分塑化。
3，更換熔融指數(shù)和密度適當?shù)臉渲?br>4.*清洗料筒，去除雜質等的影響。
復合膜有異味故障原因：
1.擠出機溫度或樹脂溫度過高，造成樹脂分解，產(chǎn)生臭味。
2.氣隙太大，樹脂氧化過度，表面產(chǎn)生有異味的各種含氧基團，使復合膜產(chǎn)生氣味。
3.樹脂本身就有異味，用其進行擠出復合后的復合膜也會有異味。
4.底涂劑中使用高沸點、不易揮發(fā)的溶劑，導致部分溶劑殘留，造成復合后薄膜產(chǎn)生異味。
解決辦法：
1.適當降低擠出溫度，防止樹脂發(fā)生分解。
2.調(diào)整氣隙的大小到合適的值。
3.采用低臭度的樹脂進行擠出復合。
4.提高烘道的干燥溫度，加大吹風量，保證溶劑充分干燥。
復合膜圖案拉伸變形故障原因：
1.張力設置和控制不當，各部之間的張力值不適應。
2.烘道溫度設置太高。
3.復合壓力過大，使復合膜產(chǎn)生拉伸。
4.冷卻鋼輥表面溫度太高，復合膜冷卻效果差，容易枯輥產(chǎn)生拉伸現(xiàn)象。
解決辦法：
1.檢查并確定拉伸現(xiàn)象發(fā)生在設備哪一段，根據(jù)具體情況將該段的張力值調(diào)整到合適，與其他段的張力大小相匹配。
2.適當降低烘道的溫度。
3.適當降低復合壓力。
4.降低并控制好冷卻鋼輥的表面溫度，使其分布均勻，有良好冷卻效果。
復合膜粘在冷卻鋼輥表面故障原因：
1.冷卻鋼輥表面溫度太高，對熔融樹脂冷卻效果不佳，影響復合膜的冷卻、固化及成型，導致熔融樹脂粘在冷卻鋼輥表面。
2.復合時熔融樹脂溫度過高。
3，收卷張力太小，無法將復合膜從冷卻鋼輥表面剝離下來。
解決辦法：
1.適當降低冷卻水的溫度和冷卻鋼輥的表面溫度，改善冷卻效果。
2.根據(jù)具體情況適當降低樹脂溫度，調(diào)整氣隙的大小，將熔融樹脂溫度控制在適當范圍內(nèi)。
3.適當提高收卷張力，使復合膜從冷卻鋼輥表面剝離下來。
復合膜透明度差故障原因：
1.擠出機擠出溫度太低，造成樹脂塑化不良，對復合膜的透明度產(chǎn)生一定影響。
2.冷卻鋼輥表面溫度太高，冷卻效果太差，使復合膜透明度大打折扣。
3.基材本身的透明度不好。
解決辦法：
1.根據(jù)樹脂性能特點及實際生產(chǎn)情況來設置和控制相應的擠出溫度，保證樹脂塑化良好，這是提高復合膜透明度的前提條件之一。
2.適當降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表面溫度。一般來說，冷卻水的溫度控制在20c以下，冷卻鋼輥的表面溫度控制在60c以下。
3.更換透明性好的基材。